A unidade da AMG Brasil demandava a implementação de uma nova capela de secagem de alumínio com o objetivo de ampliar a capacidade produtiva da planta e dar suporte ao crescimento da demanda.

O projeto contemplou o desenvolvimento de um novo painel elétrico e de controle, além de adequações no sistema de combustão, garantindo maior confiabilidade operacional e padronização tecnológica para o processo.

Desafio

Um dos principais desafios técnicos do projeto esteve relacionado à ausência de documentação atualizada das capelas de secagem existentes.

Ao longo dos anos, os sistemas haviam passado por diversas modificações em campo sem registro formal das alterações, o que comprometeu a confiabilidade das informações disponíveis para o desenvolvimento do novo painel elétrico e da lógica de controle.

Essa condição exigiu um levantamento técnico detalhado, validações em campo e reconstrução da lógica operacional do sistema.

Durante a fase de comissionamento, também foi identificado um problema relacionado ao sinal de ionização do sensor de chama do queimador. A instabilidade na leitura do sinal comprometia a detecção segura da chama, impactando a partida e a confiabilidade do sistema de combustão.

Solução

A equipe da APTA realizou uma análise técnica aprofundada do sistema elétrico e do circuito de combustão para identificar a origem da instabilidade no sinal de ionização.

Entre as ações implementadas, destacam-se:

• Substituição dos cabos do sensor de ionização por cabos blindados, reduzindo interferências eletromagnéticas externas que poderiam afetar a leitura do sinal.
• Revisão da alimentação do sistema de combustão, com identificação de interferência causada pelo transformador de comando responsável pela alimentação do queimador.
• Adequação da alimentação elétrica do sistema, com remoção do transformador e alimentação direta do módulo do queimador conforme especificação do equipamento.

Essas medidas restabeleceram a leitura correta da corrente de ionização e garantiram a estabilidade do sistema de detecção de chama.

Resultados

Com a implementação da nova capela de secagem e as adequações realizadas no sistema, a planta passou a contar com:

• Ampliação da capacidade de secagem de alumínio
• Maior confiabilidade no sistema de detecção de chama
• Redução de falhas de partida do queimador
• Maior segurança operacional no processo de combustão
• Padronização e modernização do sistema elétrico
• Melhoria na manutenibilidade e no diagnóstico de falhas

O projeto contribuiu diretamente para o aumento da capacidade produtiva da unidade, além de fortalecer a confiabilidade e a segurança do processo industrial.

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